环氧树脂浇注中最常见的5大缺陷及解决方案

在使用自动压力凝胶（APG）工艺生产互感器和绝缘件时，达到100%的良品率是一个持续的挑战。树脂配比、模具设计或温度控制中的微小错误都可能导致昂贵的废品。在Bibo Process Package中 ，我们认为优秀的设备只是成功的一半，另一半是工艺包。以下是我们在领域中常见的5大缺陷及其解决方法。

1. 开裂与内应力

现象： 脱模后或冷却过程中出现细微裂纹。

原因： 加热/冷却曲线不当或树脂收缩率过高。

方案： 优化APG设备的段式加热区。确保树脂与填料的比例精确。我们的工艺包包含针对您特定产品几何形状预先计算的固化曲线。

2. 表面气泡与空洞

现象： 成品表面出现小坑或气泡。

原因： 填料受潮或搅拌阶段真空度不足。

方案： 使用高效真空搅拌系统。在搅拌前预热填料以去除水分。我们的搅拌设备确保脱气水平低于1mbar，从而获得平整如大理石般的表面。

3. 充模不满

现象： 产品的顶部或角隅处未完全成型。

原因： 树脂凝胶速度过快或注射压力过低。

方案： 调整催化剂比例以减慢凝胶速度，或增加APG合模机的保压压力。合理的模具排气设计（排气槽）同样至关重要。

4. 局部放电不合格

现象： 虽然外观完美，但电气测试（局放）不合格。

原因： 浇注件内部存在微小空洞或杂质。

方案： 这是“隐形杀手”。需要结合超净原材料和凝胶阶段的精确压力控制，以消除内部细微空洞。

5. 粘模

现象： 脱模困难，导致表面受损。

原因： 脱模剂质量差或模具表面磨损。

方案： 使用高级硅系脱模剂，并确保模具抛光达到镜面级。我们的模具经过专门涂层处理，更易脱模且寿命更长。

您的APG生产是否正面临高废品率的困扰？单靠一台机器解决不了问题——您需要一套系统。点击下载我们的“APG工艺审计清单”，或联系我们的技术团队，获取关于优化树脂浇注流程的免费咨询。